Transport pneumatyczny jest nowoczesną i wydajną metodą przemieszczania materiałów w ramach większości procesów produkcyjnych, zwłaszcza w przypadku surowców sypkich. Każda linia technologiczna wykorzystująca to rozwiązanie składa się z kilku elementów, których najistotniejszą część stanowi rurociąg transportowy. Obok rur i złączek składają się na niego różnego rodzaju łuki. Jaka jest rola łuku i czym charakteryzuje się ten element?
Łuki w transporcie pneumatycznym
Systemy transportu pneumatycznego pozwalają na przemieszczanie materiałów między punktem załadunku a odbioru dzięki użyciu strumienia powietrza. Ruch surowca odbywa się poprzez rurociąg. W zależności od tego, na którym końcu układu znajduje się jednostka wytwarzająca ciśnienie, surowiec jest „wtłaczany” lub „wysysany” z układu. Jedną z zalet tej metody jest niemalże dowolna możliwość poprowadzenia rurociągu (dzięki zastosowaniu zwiększonego ciśnienia materiał można przemieszczać pod różnym kątem, również w pionie), a także łatwy demontaż i ponowny montaż, który pozwala na ewentualne modyfikacje. Jest to wygodne rozwiązanie, bo pozwala dostosować linię transportową do już istniejącego zakładu przemysłowego, a także minimalizuje powierzchnię transportową. Dodatkowo systemy pneumatyczne działają szybko i wydajnie oraz dają możliwość przesyłu na duże odległości. Ma to zastosowanie również w przypadku materiałów szczególnie delikatnych.
W przypadku rurociągu główną rolą łuków jest zmiana kierunku ruchu materiału, co pozwala dostosować przebieg rurociągu do potrzeb produkcji. Poza tym budowa łuku powinna przeciwdziałać efektom kinetycznym i elektrostatycznym, które wiążą się ze zmianą kierunku ruchu materiału. Aby sprostać temu wyzwaniu, łuk musi mieć określone parametry.
Czym powinny charakteryzować się łuki?
Dwa podstawowe parametry łuku to materiał, z jakiego jest wykonany, i jego promień. Zwiększone ciśnienie i tarcie w transporcie pneumatycznym powoduje wycieranie się materiału oraz powstawanie ładunków elektrostatycznych. Dlatego łuk powinien być wyprodukowany z odpowiednio trwałych surowców. Najczęściej stosuje się tu staliwa, żeliwa i stopy aluminium. Wybór zależy od stopnia twardości transportowanego materiału. Dodatkowym kryterium jest kwestia transportowania produktów spożywczych. W tym wypadku łuk musi być dopuszczony do kontaktu z żywnością. Najczęściej stosuje się do tego stal nierdzewną. Łuki takie powinny być też łatwe w demontażu, co można osiągnąć, wybierając odpowiednie złączki. Wynika to z konieczności regularnego czyszczenia instalacji.
Promień łuku również ma wpływ na tarcie. Im większy promień, tym tarcia są mniejsze. Jednak przy materiałach o dużej ścieralności lub konieczności użycia małego promienia przydatniejsze będą łuki specjalne.
Rodzaje łuków w systemach transportu pneumatycznego
Zwykłe łuki do transportu pneumatycznego mają postać odpowiednio wygiętej rury. Jest to najpopularniejszy i najtańszy rodzaj łuku, ale w wielu przypadkach konieczne jest zastosowanie łuków specjalnych. Występują one w bardzo wielu odmianach. Najprostszym łukiem specjalnym jest element w kształcie trójnika z zaślepionym końcem. Pozwala to na zastosowanie małego promienia i większych prędkości transportu, ale jednocześnie powoduje zaleganie surowca w ślepym końcu. Przykładem bardziej skomplikowanego elementu jest łuk typu GB. Wyposażony jest on w umieszczoną na zgięciu specjalnie opatentowaną komorę, która powoduje wirowanie transportowanego surowca. Rozwiązanie to zmniejsza tarcie, a jednocześnie nie powoduje zalegania materiału.
Wybór parametrów i rodzaju łuku powinien być dostosowany do każdej linii produkcyjnej. Zależy z jednej strony od przebiegu rurociągu, z drugiej ściśle wiąże się z rodzajem transportowanego materiału. Na szczęście na rynku jest dostępnych coraz więcej firm specjalizujących się w produkcjach elementów systemów pneumatycznych, dzięki czemu ten rodzaj transportu staje się coraz bardziej efektywny.
